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近日，由中国全固态电池产学研协同创新平台主办的“全固态电池智能制造研讨会”在北京清华大学召开。来自电池、整车、工艺装备企业和高校研究机构的百余位专业技术人员出席研讨会，围绕全固态电池的全链条制造核心问题开展深入交流与探讨。中国全固态电池产学研协同创新平台理事长欧阳明高出席活动。
本次研讨会联合全产业链企业专家，共同梳理全固态电池在材料、设计、制造与装备环节面临的技术挑战，分析材料工艺装备协同等关键议题，凝聚共识、深度探讨，为技术攻关与产业化推进进一步明确了方向。
研讨会现场，围绕硫化物固态电解质的产业化共性问题，广汽埃安新能源汽车股份有限公司经理史刘嵘、蜂巢能源科技股份有限公司总经理苗力孝、四川赛科动力科技有限公司董事长朱高龙结合全固态电池面临的固固界面接触、材料稳定性、电解质膜致密化、电芯制程安全、PACK集成及成本控制展开深入讨论。嘉宾们认为，硫化物固态电解质虽具备高离子电导率优势，但其产业化仍面临多维度系统性要求，需从全生命周期视角统筹考量离子传输效率、成本控制、批次稳定性、加工适配性、安全可靠性及可回收性等关键性能维度，以系统化思维推动硫化物全固态电池从材料创新走向规模化制造。
针对全固态电池工艺及装备问题，江苏红运智能装备有限公司总经理吕柏良认为，通过精密模块化设计、可控的剪切分散技术和严格的密闭气氛管理，正逐步成为解决粉体团聚、气密性等核心问题的有效路径，为提升电池一致性、推动产业化进程提供重要的装备支撑。
苏州德龙激光股份有限公司锂电事业部总经理徐海宾表示，硅基负极硫化物全固态电池具备比较好的产业化前景，但制作的完整过程存在固固界面、高硅负极易燃烧、硫化物电解质高韧性、低水氧密闭制造环境等难题，基于超快激光技术的制痕涂胶绝缘、激光制片、激光加热干燥、一体化叠片装备能推进全固态电池走向量产。
东莞光亚智能科技有限公司董事长曾志永分享说，当前固态电池因材料与界面特性差异，其化成分容工艺在温度、压力、循环策略等方面显著区别于液态电池。他指出，脉冲化成、大吨位加压、AI容量预测等创新技术正逐步解决界面接触与锂枝晶问题，推动固态电池向高安全、高能量密度方向迈进，高压化成分容替代等静压也在探索中。
现场研讨环节，嘉宾们还围绕“全固态电池设备开发、设计与制造、上车应用”等热点话题深入交流，针对制造工艺及设备的攻坚阶段，探讨了如何利用高质量数据与AI大模型的协同驱动，提前介入工艺设备研发，实现从标准化、智能化双维度赋能，加速突破制造环节的技术难题。
“今天研讨会的深度交流探讨正逢其时，希望能够通过我们大家一起努力，合力推动产业化进程。”欧阳明高指出，近年来，全固态电池研发加快速度进行发展，主流技术路线已达成共识；回顾中国在锂电池、新能源汽车等领域的成功历程，正是通过持续的创新跨越，不断促进技术变革。
当前产业已进入全固态电池发展的新阶段，技术更精密、系统更复杂，更需坚定信心，创新突破引领变革。“这要求我们不仅要在材料体系上创新，更要与工艺装备领域紧密协作，实现‘材料—工艺—装备’的一体化迭代。”欧阳明高说。
会议同期，由全固态电池制造工艺及装备联盟发起，联合国内锂电设备企业一同组建的“全固态电池智能制造平台”正式成立。
本次研讨会汇聚了产业链各方力量，搭建了开放合作、资源共享、协同攻关等多层次的交流合作平台，为推动全固态电池制造工艺与装备优化升级，贯通全制造链条核心技术的创新突破发挥了及其重要的作用。（范曾尧 宜宾融媒记者 陈勇波）
